Plasma-Metallschneidemaschine
Die Itech Group wurde 2003 gegründet und ist ein High-Tech-Unternehmen mit Entwicklung, Design, Produktion, Wartung und Marketing von CNC-Lasermaschinen. Itech ist in Zusammenarbeit mit dem Shandong Mechanical Institute in der Forschung und Entwicklung der CAD/CAM-Technologie tätig und erfreut sich einer schnellen Entwicklung sowie einem hohen Professionalitäts- und Servicesystem.
Unterstützt durch ein starkes und einfallsreiches Vertriebs- und Marketingnetzwerk sowie gut ausgebildete und engagierte technische Supportteams, die unseren Partnern den bestmöglichen Service bieten.
Kundenzufriedenheit ist unser größtes Ziel. Wir bieten 365 Tage und 24 Stunden Service, einschließlich Design, Installation, Schulung und Wartung usw. Unsere Reaktionszeit beträgt 12 Stunden und die Lösung in 2-4 Tagen für internationale Kunden, 6 Stunden und {{ 5}}Tage für inländische Kunden. Wir bieten Pre-Sales- und Middle-Sales-Service mit unserem professionellen Vertriebsleiter im ONE-TO-ONE-Modell, für den After-Sales-Service verfügen wir über einen englischsprachigen Techniker, ebenfalls im ONE-TO-ONE-Modell.
Warum sollten Sie sich für uns entscheiden?
Vielfalt an Produkten
Wir können unseren Kunden Faserlaserschneidemaschinen, Plasmaschneidemaschinen, Metallplattenlaserschneidemaschinen, Platten- und Rohrlaserschneidemaschinen, Rohrlaserschneidemaschinen, geschlossene Faserlaserschneidemaschinen und andere Produkte anbieten. Sie können zum Schneiden verschiedener Platten und Rohre verwendet werden.
Umfangreiche Markterfahrung
Unsere Produkte werden in mehr als 120 Länder und Regionen verkauft, darunter die Vereinigten Staaten, Kanada, Australien, Europa, Südostasien und Afrika. Gleichzeitig haben wir OEM-Dienstleistungen für mehr als 30 Hersteller erbracht.
Professioneller Service
Wir bieten 365 Tage im Jahr einen 24-Stunden-Service, einschließlich Design, Installation, Schulung und Wartung. Wir bieten Pre-Sales- und Mid-Sales-Services im Eins-zu-eins-Modell durch professionelle Vertriebsmanager an. Für den After-Sales-Service stehen uns auch englischsprachige Ingenieure im Eins-zu-eins-Modell zur Verfügung.
Mehrere Auszeichnungen
Im Jahr 2013 wurde unserem Unternehmen von der China Machinery Industry Association der Titel „Advanced Woodworking Machinery Manufacturing Enterprise“ verliehen. Im Jahr 2016 wurden wir von der Shandong Provincial International Trade Organization als „Service Star of International Trade Industry“ ausgezeichnet.
CNC-Plasmaschneider werden häufig in Branchen wie Maschinen, Automobil, Schiffbau, Petrochemie, Kriegsindustrie, Metallurgie, Luft- und Raumfahrt, Kessel- und Druckbehältern, Lokomotiven usw. eingesetzt. Sie eignen sich für alle Arten von Metallmaterialien wie Stahl, Kupfer, Aluminium und Edelstahl können bearbeitet werden. Gilt für Aluminiumplatten, Edelstahl, verzinktes Blech, weiße Stahlplatten, Titanplatten usw. wie Bleche.
Der CNC-Plasma-Rohrschneider wird häufig in Branchen wie dem Maschinenbau, der Automobilindustrie, dem Schiffbau, der Petrochemie, der Lokomotivindustrie usw. eingesetzt. Er eignet sich für die Verarbeitung aller Arten von Metallmaterialien wie Stahl, Kupfer, Aluminium und Edelstahl. Gilt für Aluminiumplatten, Edelstahl, verzinktes Blech, weiße Stahlplatten, Titanplatten usw. wie Bleche.
Werbebranche: Werbeschilder, Logoherstellung, Dekorationsprodukte, Herstellung von Werbung und einer Vielzahl von Metallmaterialien.
Metallindustrie: Für Stahl, Kohlenstoffstahl, Edelstahl, legierten Stahl, Federstahl, Kupferplatten, Aluminiumplatten, Gold, Silber, Titan und andere Metallplatten und -rohre.
Dickmetall-Laserschneidmaschine
Formenbau: Gravieren von Metallformen aus Kupfer, Aluminium, Eisen usw.
Metallindustrie: Für Stahl, Kohlenstoffstahl, Edelstahl, legierten Stahl, Federstahl, Kupferplatten, Aluminiumplatten, Gold, Silber, Titan und andere Metallplatten und -rohre.
CNC-Plasmaschneider werden häufig in Branchen wie Maschinen, Automobil, Schiffbau, Petrochemie, Kriegsindustrie, Metallurgie, Luft- und Raumfahrt, Kessel- und Druckbehältern, Lokomotiven usw. eingesetzt. Sie eignen sich für alle Arten von Metallmaterialien wie Stahl, Kupfer, Aluminium und Edelstahl können bearbeitet werden. Gilt für Aluminiumplatten, Edelstahl, verzinktes Blech, weiße Stahlplatten, Titanplatten usw. wie Bleche.
Werbebranche: Werbeschilder, Logoherstellung, Dekorationsprodukte, Herstellung von Werbung und einer Vielzahl von Metallmaterialien.
Metallindustrie: Für Stahl, Kohlenstoffstahl, Edelstahl, legierten Stahl, Federstahl, Kupferplatten, Aluminiumplatten, Gold, Silber, Titan und andere Metallplatten und -rohre.
Was ist eine Plasma-Metallschneidemaschine?
Beim Plasmaschneiden handelt es sich um ein Verfahren, bei dem elektrisch leitende Materialien mittels eines beschleunigten heißen Plasmastrahls durchtrennt werden. Typische Materialien, die mit einem Plasmabrenner geschnitten werden, sind Stahl, Edelstahl, Aluminium, Messing und Kupfer, obwohl auch andere leitfähige Metalle geschnitten werden können. Plasmaschneiden wird häufig in Fertigungsbetrieben, bei der Reparatur und Restaurierung von Kraftfahrzeugen, im Industriebau sowie bei Bergungs- und Verschrottungsbetrieben eingesetzt. Aufgrund der hohen Geschwindigkeit und Präzision des Schnitts in Kombination mit niedrigen Kosten findet das Plasmaschneiden breite Anwendung, von großtechnischen CNC-Anwendungen (Computer Numerical Control) bis hin zu kleinen Hobbywerkstätten.
Mehr Vielseitigkeit
Das Plasmaschneiden kann an verschiedenen Metallarten durchgeführt werden. Es verwendet einen Lichtbogen, um alle leitfähigen Metalle wie Stahl, Eisen, Kupfer, Messing, Aluminium, Edelstahl und andere haltbare Materialien zu schneiden. Plasma kann auch unterschiedliche, übereinander gestapelte Materialien mit höchster Schnittgeschwindigkeit schneiden. Techniken wie Oxyfuel können dies nicht erreichen, weshalb es eine der besten Optionen für eine Vielzahl von Metallarbeiten ist. Auch die Schnitte, die ein Plasmaschneider erzeugen kann, sind vielseitig und ermöglichen es Ihnen, Ihre Vision für Ihr Kunstwerk oder Projekt zum Leben zu erwecken.
Benutzerfreundlichkeit
Plasmaschneider sind tragbar und können problemlos überall hin mitgenommen werden, wo die Arbeit es erfordert. Einige Marken sind so tragbar, dass nur eine Person damit problemlos umgehen kann. Solange der Bediener des Plasmaschneiders gut geschult ist, handelt es sich um eine sehr sichere und zuverlässige Lösung zum Schneiden von Metall.
Schnelle Schnitte
Wenn Sie die Schnittgeschwindigkeit eines Plasmaschneiders mit anderen Schneidwerkzeugen vergleichen, werden Sie feststellen, dass ein Plasmaschneider der Gewinner ist, da er Zeit spart und viel einfacher ist als andere Schneidgeräte. Ein Plasmaschneider erledigt die Arbeit in einem Viertel der Zeit wie jedes andere Schneidwerkzeug. Dieses Werkzeug muss vor dem Schneiden nicht vorgewärmt werden. Dies spart Zeit beim Schneiden und hilft Ihnen, Ihr Projekt in kürzester Zeit abzuschließen.
Präzise Schnittqualität
Um einen wirklich sauberen Schnitt zu erzielen, bedarf es eines erfahrenen Bedieners mit ruhiger Hand. Präzises oder genaues Schneiden ist einer der Hauptvorteile eines Plasmaschneiders, insbesondere wenn es darum geht, Bleche in verschiedenen Formen oder Winkeln zu schneiden. Wenn Sie die Frage diskutieren, was Plasmaschneiden ist, werden Sie feststellen, dass dies einer der größten Vorteile dieser Art von Arbeit ist.
Niedrigerer Preis
Mit Plasma können Dinge schneller und mit weniger Abfall geschnitten werden, und es entstehen nur sehr wenige Verluste aufgrund von Verletzungen am Arbeitsplatz. Dies bedeutet, dass der Preis für den Endverbraucher sinkt, sodass es sich um einen kostengünstigeren Prozess handelt als bei anderen Schneidmethoden.
Durchdringende Geschwindigkeit
Hier glänzt Plasma im Vergleich zu Oxyfuel wirklich. Bei vielen Schneidanwendungen ist ein Innenstechen erforderlich. Beim Durchstechen von 15-mm-Metall mit Autogen muss es zunächst auf etwa 1000 Grad Celsius erhitzt werden, was mehr als 30 Sekunden dauert. Da dieser Schritt beim Plasma nicht erforderlich ist, kann das gleiche Piercing in weniger als zwei Sekunden durchgeführt werden. Weniger Zeit bedeutet weniger Geld, das dem Endbenutzer in Rechnung gestellt wird.
Sicherheit
Da bei diesem Schneidverfahren Gas verwendet wird, das NICHT leicht entflammbar ist, ist es eine sicherere Methode als andere Verfahren. Wir empfehlen jedoch immer, mit unserem Team von Fachleuten zusammenzuarbeiten, die dafür sorgen, dass Ihr Metall sicher und präzise geschnitten wird.
Geeignet für verschiedene Stärken
Unser Team bietet Plasmaschneiden für Metalle mit einer Dicke von bis zu einem halben Zoll an. Dies bedeutet, dass wir an einer Vielzahl von Projekten arbeiten können und im Vergleich zu anderen Metallschneidoptionen ein viel dickeres Stück Metall bearbeiten können.
Erstellen Sie verschiedene Formen
Ganz gleich, aus welchem Grund Sie sich mit der Frage befassen, was Plasmaschneiden ist, Sie werden feststellen, dass Sie mit diesem Werkzeug nahezu jede erdenkliche Form und Linie erstellen können. Unser Team kann gerade Linien, Kurven und komplizierte Formen erstellen, die sonst unmöglich wären. Der präzise Strahl gewährleistet eine hohe Genauigkeit, egal wie anspruchsvoll Ihr Projekt für uns ist.
Energieeffizienz
Wenn Sie nach Möglichkeiten suchen, Ihre Projekte energieeffizienter zu gestalten, werden Sie feststellen, dass Plasmaschneiden der Weg in die Zukunft ist. Es ist eine nachhaltigere Lösung als andere Optionen, weshalb wir sehen, dass mehr Unternehmen als je zuvor dazu tendieren, diesen Service zu nutzen.
Geschichte der Plasma-Metallschneidemaschine
Das Verfahren des Plasmaschneidens gibt es seit 1957. Es begann als Erweiterung des GTAW-Verfahrens (Gas-Wolfram-Lichtbogenschweißen). Ursprünglich wurde sie hauptsächlich zum Schneiden von Stahl- und Aluminiumplatten mit einer Dicke zwischen einem halben und sechs Zoll verwendet.
Die damals verwendeten Plasmaschneider waren unberechenbar und hatten nicht die Präzision moderner Plasmaschneider. Außerdem gingen die verwendeten Elektroden und Düsen aufgrund der während des Prozesses entstehenden Hitze schnell kaputt. Der Austausch von Düsen und Elektroden machte das Plasmaschneiden in dieser Zeit oft teuer.
Die späten 1960er Jahre
In den späten 1960er und frühen 1970er Jahren erlebte diese Technik jedoch einen Durchbruch, als Ingenieure einen Dual-Flow-Brenner entwickelten. Dieser Brenner trug dazu bei, die Lebensdauer von Elektroden und Düsen zu verlängern und gleichzeitig die Qualität und Präzision der Schnitte zu steigern.
1970s
Ingenieure nutzten die 1970er-Jahre, um Dämpfe und Rauch, die zunächst während des Schneidprozesses auftraten, durch die Einführung eines Wasserschalldämpfers und eines Tisches zu kontrollieren. Sie entwickelten auch bessere Düsen, die dazu beitrugen, die Präzision des Lichtbogens zu verbessern und Bedienern und Maschinisten die Möglichkeit zur Feinabstimmung zu geben.
1980s
Die 1980er Jahre waren für Ingenieure eine Zeit des Experimentierens, da sie mehrere neue Funktionen entwarfen und implementierten. Zu diesen Funktionen gehören Plasmaschneider auf Sauerstoffbasis, die durch unterschiedliche Leistungsstufen eine bessere Schnittkontrolle ermöglichen. Sie konzentrierten sich auch auf die Tragbarkeit der Plasmaschneideeinheit, um sie ergonomischer zu gestalten.
Von den 1990er Jahren bis heute
In den 1990er Jahren waren hochauflösende Plasmaschneider aufgrund der Verwendung langlebiger Sauerstoffprozesse auf dem Markt. Diese langlebigen Sauerstoffprozesse in Kombination mit einem neuen Düsensystem ermöglichten es den Plasmaschneidern dieser Ära, die Energiedichte früherer Perioden zu vervierfachen.
Von den 1990er Jahren bis heute lag der Schwerpunkt der Ingenieure auf Energieoptionen und -steuerungen sowie der Verbesserung der Effizienz. Sie haben auch die Präzision von Plasmaschneidern verbessert, sodass die Modelle heute schärfere Kanten und exakte Schnitte bieten. Portabilität und Automatisierung sind weitere Aspekte des Plasmaschneiders, die Ingenieure deutlich verbessert haben, da immer mehr Handgeräte im Umlauf sind.
Arten von Plasma-Metallschneidemaschinen
Konventionelles Plasmaschneiden
Dies ist die gebräuchlichste Art des Plasmaschneidens, bei der ein Plasmabrenner einen Plasmalichtbogen erzeugt, der zum Schmelzen des Metalls und zum Wegblasen des geschmolzenen Materials verwendet wird.
Hochauflösendes Plasmaschneiden
Diese Art des Plasmaschneidens ist präziser und erzeugt sauberere Schnitte mit weniger Fasen. Es nutzt eine kleinere Düse und einen leistungsstärkeren Plasmalichtbogen, um höhere Schnittgeschwindigkeiten und bessere Schnittqualität zu erreichen.
Plasmaschneiden mit Wasserinjektion
Bei dieser Technik wird ein Wasserstrahl verwendet, um den Plasmalichtbogen zu kühlen und die Form des Schneidlichtbogens zu steuern, was zu einer schmaleren Schnittfuge und weniger Wärmeverformung führt.
Unterwasser-Plasmaschneiden
Bei dieser Technik wird für das Plasmaschneiden eine mit Wasser gefüllte Kammer verwendet, die eine Überhitzung des Materials verhindert und die Rauch- und Lärmentwicklung reduziert.
Präzises Plasmaschneiden
Diese Art des Plasmaschneidens wird zum Schneiden von Materialien mit hoher Präzision und Genauigkeit eingesetzt. Es verwendet ein spezielles Software- und Hardwaresystem, um den Plasmalichtbogen zu steuern und die gewünschten Ergebnisse zu erzielen.
Luftplasmaschneiden
Bei dieser Technik wird Druckluft als Plasmagas anstelle einer Mischung aus Druckluft und anderen Gasen verwendet, was sie kostengünstiger und einfacher in der Anwendung macht, aber möglicherweise zu einer schlechteren Schnittqualität führt.
Mechanisiertes Plasmaschneiden
Bei dieser Technik werden computergesteuerte Maschinen verwendet, um den Plasmabrenner zu bewegen, was ein präzises und wiederholbares Schneiden ermöglicht. Dies wird häufig in automatisierten Fertigungsprozessen eingesetzt, beispielsweise in der Automobil- oder Luft- und Raumfahrtindustrie.
Dual-Gas-Plasmaschneiden
Bei dieser Art des Plasmaschneidens wird eine Kombination aus zwei Gasen, typischerweise Sauerstoff und Stickstoff, verwendet, um einen Plasmalichtbogen mit höherer Energie zu erzeugen. Dies ermöglicht höhere Schnittgeschwindigkeiten und eine größere Vielseitigkeit beim Schneiden verschiedener Materialien.
Anwendung einer Plasma-Metallschneidemaschine
Metallverarbeitung
Plasmaschneider werden in der Metallverarbeitung häufig zum Schneiden und Formen von Blechen, Rohren und anderen Materialien eingesetzt. Sie eignen sich ideal zum Erstellen komplizierter Designs und Formen mit Präzision und Genauigkeit.
Kfz-Reparatur
Plasmaschneider werden häufig bei der Kfz-Reparatur zum Schneiden und Entfernen beschädigter Teile wie Auspuffrohre, Rahmen und Karosserieteile eingesetzt. Sie werden auch zur Erstellung kundenspezifischer Teile und Modifikationen verwendet.
Konstruktion
Plasmaschneider werden im Baugewerbe zum Schneiden und Formen von Metallträgern, Rohren und anderen Materialien eingesetzt. Sie eignen sich hervorragend zum Erstellen präziser Schnitte und Winkel zum Schweißen und Verbinden.
Abriss
Plasmaschneider werden beim Abbruch zum Schneiden und Entfernen von Metallstrukturen wie Brücken, Gebäuden und Rohrleitungen eingesetzt. Sie eignen sich ideal zum schnellen und effizienten Schneiden von dickem Metall.
Künstlerische Kreationen
Plasmaschneider werden von Künstlern verwendet, um komplizierte Metallskulpturen, Wandkunst und andere dekorative Stücke herzustellen. Sie ermöglichen es Künstlern, einzigartige Designs und Formen mit Präzision und Genauigkeit zu schaffen.
Verstehen Sie den Funktionsmechanismus einer Plasma-Metallschneidemaschine
Beim Plasmaschneiden, einer hochentwickelten Technik zur Metallverarbeitung, wird die Kraft von Hochtemperaturplasma genutzt, um Metallbleche und -platten präzise zu trennen. Der Prozess beginnt mit der Auslösung eines Zustandsübergangs in einem Gas, um ein Plasma zu erzeugen – ein Zustand, der durch freie Elektronen und ionisierte Atome gekennzeichnet ist und typischerweise durch extreme Hitze oder die Einwirkung eines starken elektromagnetischen Feldes erreicht wird.
Um diese Umwandlung zu katalysieren, wird innerhalb der Schneidvorrichtung ein elektrischer Lichtbogen erzeugt, der oft als Pilotlichtbogen bezeichnet wird, indem Hochspannung an eine Innenelektrode angelegt wird. Gleichzeitig wird ein Gas in die Düse injiziert, wo es auf den Lichtbogen trifft und erhitzt wird, bis es sich in Plasma verwandelt. Dieses mit Energie beladene Plasma strömt dann durch den Schneidkopf und wird aus einer speziellen Düse ausgestoßen.
Bei Kontakt mit dem Grundmetall bleibt der Lichtbogen erhalten, unterstützt durch einen kontinuierlichen Strom ionisierten Gases durch die Düse, wodurch ein stabiler und effektiver Schneidprozess gewährleistet wird. Insbesondere ist diese Methode ausschließlich mit leitfähigen Metallen wie Stahl, Edelstahl, Aluminium, Messing und Kupfer kompatibel.
Der Ausstoß von Hochdruckplasma durch die Düse führt zu einer erhöhten Geschwindigkeit und löst effektiv geschmolzenes Material aus dem Einschnitt. Um die Präzision aufrechtzuerhalten, umgibt ein Schutzgas oder eine Schutzflüssigkeit die Plasmadüse und begrenzt das Plasma auf einen fokussierten Ort. Beim CNC-Plasmaschneiden werden zwei primäre Lichtbogenerzeugungstechniken eingesetzt:
Pilotlichtbogenverfahren:Bei dieser Technik wird im Schneidkopf ein Lichtbogen erzeugt, der Plasma erzeugt, das die Verbindung zwischen Lichtbogen und Werkstück erleichtert. Aufgrund seiner Wirksamkeit ist es die bevorzugte Methode für CNC-Plasmaschneider.
Hochfrequenzkontakt:Dabei entsteht beim Kontakt der Düse mit dem Werkstück ein Funke. Sobald das Plasma ausreichend gebildet ist, kann die Düse angehoben werden, um den Schneidvorgang einzuleiten.
Plasmabrenner
Heutzutage werden hauptsächlich zwei Arten von Brennern verwendet: Hochfrequenz-Funkensysteme und Start-Pilotlichtbogen-Systeme mit beweglichen Kontakten. Ein Hochfrequenz-Funkensystem erzeugt mithilfe eines Hochspannungstransformators, Kondensatoren und einer Funkenstreckenbaugruppe einen Funken. Es stört empfindliche Elektronik. Ein Start-Pilotlichtbogensystem mit beweglichem Kontakt erzeugt einen Funken entweder von einer beweglichen Elektrode oder einer beweglichen Düse und erzeugt einen Funken durch Zünden eines Pilotlichtbogens. Es beeinträchtigt keine empfindliche Elektronik.
CNC-System
Die Ausstattung von Plasmaschneidern mit CNC-Systemen ermöglicht schnellere Schneidzeiten, eine bessere Auslastung der Arbeitszyklen und führt zu weniger Fehlern. Die digitale Umgebung ermöglicht es den Bedienern, Metallwerkstücke effizient zu nutzen und den Verschnitt zu minimieren.
CAD-Datei
Bei der Erstellung von CAD-Dateien (Computer Aided Design) für das CNC-Schneiden sollte das CAM-Dateiformat (Computer Aided Manufacturing) in einem Format vorliegen, das vom CNC-System verwendet werden kann. Zu diesen Formaten gehören DXF-Dateien (Drawing Exchange Format), die die Umrisse der zu schneidenden Teile und im Wesentlichen den Weg des Plasmabrenners darstellen, dem er folgen soll.
CNC-Programm
Sobald die CAD-Datei im DXF-Format fertiggestellt und in das CNC-Programm importiert wurde, muss die Kontur in einen Werkzeugwegcode, den sogenannten G-Code, übersetzt werden. Die Programmiersprache G ist die Sprache, die CNC-Maschinen zur genauen Steuerung von Werkzeugwegen verwenden. Dieser Pfad besteht aus X-, Y- und Z-Koordinaten. Es steuert nicht nur den Werkzeugweg, sondern auch, wie sich das Werkzeug bewegt und wie schnell sich das Werkzeug bewegt.
Metallwerkstück
Plasmaschneiden ist nur durch elektrisch leitfähige Materialien wie Metall möglich. Eine bessere Stromleitung macht das Schneiden mit Plasma nicht einfacher. Schmelzpunkt, Materialhärte und Materialdicke spielen eine entscheidende Rolle beim Plasmaschneiden von Metall. Zu den gängigen Metallen, die mit Plasma geschnitten werden, gehören: Stahl, Aluminium, Messing und Kupfer.
Hochgeschwindigkeits-Plasmastrahl
Gas wird mit hoher Geschwindigkeit durch die winzige Öffnung der Brennerdüse gedrückt. Das Plasmabrenner-Zündsystem zündet diesen Hochgeschwindigkeitsstrom und wandelt ihn in einen Plasmastrahl um, der Stahl durchschneiden kann. Dieser Plasmastrahl kann eine Temperatur von 30 {3}} Grad erreichen, was heiß genug ist, um Metall zu durchschneiden und Schlacke wegzubrennen, wodurch ein sauberer Schnitt entsteht.
Steuerung der Brennerbewegung
Die G-Code-Parameter definieren die Steuerung der Brennerbewegung. Geschwindigkeit und Koordinaten sind von der definierten zu schneidenden Form, der Blechdicke und der Einschaltdauer des Plasmaschneiders abhängig. Der Arbeitszyklus bestimmt die Zeitspanne, die der Plasmaschneider ein Werkstück schneiden kann, bevor es abkühlen muss. Der Arbeitszyklus wird durch das verwendete Düsensystem und die Funktion des Kühlsystems beeinflusst. Die maximale Schnittgeschwindigkeit wird normalerweise in Zoll pro Minute angegeben und ist eine Funktion der Fähigkeiten des gesamten Systems.
CNC-Maschine
Die CNC-Maschine ist die Struktur, die alles zusammenhält. CNC-Maschinen bieten Genauigkeit, Effizienz und Konsistenz, die durch manuelle Prozesse nicht möglich sind. CNC-Maschinen arbeiten nach vorprogrammierten Koordinaten und Werkzeuggeschwindigkeiten, um Teile in kürzerer Zeit herzustellen, Materialverschwendung zu reduzieren und Fehler zu reduzieren. Die CNC-Maschine beherbergt: den Schneidtisch, den Plasmaschneidbrenner, den Computer, das Werkstück, das Kühlsystem und die Stromversorgung.
Stromversorgung
Die Stromversorgung des CNC-Plasmaschneiders bestimmt die Dicke des Materials, das geschnitten werden kann. Ein 3-mm-Stahl kann mit 12 A und einer 120-V-Versorgung geschnitten werden, und ein 20-mm-Stahl kann mit einer 60-A- und 240-V-Versorgung geschnitten werden. Mit Dreiphasen-Plasmaschneidern können mehr als 30 mm Stahl geschnitten werden. Für leichte Heimanwendungen gibt es immer Inverter-basierte Plasmaschneider, die weniger Energie verbrauchen als die entsprechenden herkömmlichen Plasmaschneider.
Kühlsystem
Kühlsysteme für CNC-Plasmaschneiden sind darauf ausgelegt, Wärme von der Quelle abzuleiten, wodurch die Effizienz erhöht und die Lebensdauer des Brenners verlängert wird. Das Kühlsystem des CNC-Plasmaschneiders ähnelt dem in Automobilen. Die Wärme wird durch eine Kombination aus Leitung, Strahlung und Konvektion von der Plasmabrennerkammer abgeleitet. Typische Komponenten sind: Brenner, Kühlleitungen, Pumpe, Kühler, Kühlmittel und Behälter.
Schneidetisch
Der Schneidtisch ist das Rückgrat der CNC-Plasmaschneidanlage. Der Schneidtisch hält nicht nur das Metallwerkstück, sondern auch die Stromversorgung, das Kühlsystem und die Computersteuerung sind mit dem Tischgestell verschraubt. Der Schneidtisch ist ein wesentlicher Parameter in der CNC-Plasmaschneidgleichung. Es ermöglicht das effiziente Schneiden des Werkstücks mit dem Schneidbrenner anhand der im Computer vorprogrammierten Koordinaten.
So warten Sie eine Plasma-Metallschneidemaschine
Reinigen Sie den Brennerkörper
Entfernen Sie die Brennerteile und untersuchen Sie das Innere des Brenners. Überprüfen Sie das Gewinde auf Anzeichen einer mechanischen Beschädigung. Reinigen Sie das Innere der Taschenlampe mit einem Elektrokontaktreiniger und einem Wattestäbchen. Trennen Sie den Brenner vom Montagerohr und schieben Sie das Rohr zurück, um die Anschlüsse des Brennerkabels freizulegen. Überprüfen Sie die Anschlüsse auf Undichtigkeiten oder Beschädigungen. Blasen Sie angesammelten Metallstaub aus.
Reinigen Sie die Brennerleitungen
Wischen oder blasen Sie die gesamte Länge der Brennerleitungen ab, um angesammelten Metallstaub und Schmutz zu entfernen. Metallstaub kann zum Verlust der Hochspannung führen, die zum Starten des Plasmalichtbogens erforderlich ist. Auf geknickte oder abgenutzte Schläuche, freiliegende Drähte, gerissene Anschlüsse oder andere Schäden prüfen. Überprüfen Sie die Hochfrequenzabschirmung auf ordnungsgemäße Verbindung zur Erde.
Reinigen Sie das Netzteil
Blasen Sie angesammelten Metallstaub mit sauberer, trockener Werkstattluft aus. Metallstaub kann Schäden an Stromversorgungskomponenten, insbesondere an Leiterplatten, verursachen. Auch bei Schützen, Relais und Funkenstreckenbaugruppen kann es aufgrund übermäßiger Metallstaubansammlung zu Fehlfunktionen kommen. Luftfilter am Netzteilgehäuse prüfen; bei Bedarf ersetzen.
Komponenten zur Brennerkühlung prüfen
Überprüfen Sie bei wassergekühlten Brennern den Kühlmittelstrom im Tank auf Anzeichen von angesaugter Luft oder verringertem Durchfluss. Stellen Sie sicher, dass der Rückfluss den angegebenen Gallonen pro Minute entspricht. Überprüfen Sie, ob die Durchflussschalter an der Rücklaufleitung ordnungsgemäß funktionieren. Ein unzureichender Kühlmittelfluss kann zu einer Überhitzung des Brenners führen. Überprüfen Sie die Kühlmittelfilter und Pumpensiebe und reinigen oder ersetzen Sie sie bei Bedarf. Prüfen Sie den Kühlmittelwiderstand mit einem Leitfähigkeitsmessgerät, falls verfügbar. Der spezifische Widerstand sollte bei den meisten Systemen 10 Mikroohm nicht überschreiten. Kühlmittel alle 6 Monate spülen und auffüllen.
Überprüfen Sie die Wasserqualität
Bei Wasserinjektionsbrennern ist die Qualität des Sekundärwassers besonders wichtig. Die Wasserhärte sollte 8,5 ppm oder 0,5 Grains nicht überschreiten. Hartes Wasser führt zur Bildung von Mineralablagerungen an den Düsen, was zu einer verkürzten Lebensdauer führt. Verwenden Sie bei Bedarf einen handelsüblichen Wasserenthärter. Auch die Wasserqualität im Grundwasser ist wichtig. Wenn das Wasser im Tisch stark mit Schlacke und Metallstaub verunreinigt ist, kann es zu Startschwierigkeiten des Plasmabrenners kommen. Außerdem kann es zu Rostansammlungen auf den geschnittenen Teilen kommen.
Plasma prüfen
Die Gasqualität ist entscheidend für die Aufrechterhaltung einer guten Lebensdauer der Teile und der Schnittqualität. Um die Luftqualität zu überprüfen, halten Sie ein sauberes Papiertuch unter die Taschenlampe, während Sie im TEST-Modus Luft durch das System spülen. Auf Wasser-, Ölnebel- oder Partikelverunreinigungen prüfen. Überprüfen Sie die Filter wöchentlich. Leeren Sie die Feuchtigkeitsfallen, wenn sich darin Wasser ansammelt.
Reinigen Sie Maschinenkomponenten – Schienen, Zahnräder, Zahnstangen usw.
Verwenden Sie ein Entfettungsmittel und ein Schleifpad, um Fett, Schmutz und Metallstaub zu entfernen. Zahnräder mit Trockenschmiermittel wie Graphitpulver schmieren. Wenn Lager über Schmiernippel verfügen, schmieren Sie diese. Schienenabschnitte nicht schmieren – Schmiermittel ziehen Verunreinigungen an, die zu übermäßigem Verschleiß führen.
Schienen nivellieren und ausrichten
Überprüfen Sie die Verbindungen, an denen Schienenabschnitte aufeinandertreffen, mit einem Stück Werkzeugstahl oder einem anderen Präzisionslineal und achten Sie auf eine Fehlausrichtung. Durch die Schienenausrichtung wird ein Widerstand an den Antriebsmotoren verhindert. Die Abstände zwischen den Schienen sollten über die gesamte Länge der Anlage konstant sein.
Zahnräder und Lager ausrichten und einstellen
Die Zahnräder sollten weder ober- noch unterhalb der Zahnstange überlappen. Passen Sie die Zahnradausrichtung an, um Spiel zwischen Zahnrädern und Zahnstangen zu beseitigen. Nehmen Sie diese Anpassungen für Schienen- und Querantriebe vor. Ausrichtungslager sollten ein minimales Spiel zwischen ihnen und den Schienen- oder Querschienenoberflächen haben. Diese Lager sind üblicherweise auf einem Exzenter montiert. Justieren, bis zwischen Lager und Schienenoberfläche kein Licht mehr zu sehen ist. Nicht zu fest anziehen. Lassen Sie die Antriebsräder ausgekuppelt und rollen Sie den Balken über die Schienen, um zu prüfen, ob er festsitzt. Passen Sie entsprechend an, bis der Balken mit minimaler Vibration und geringem Widerstand frei rollt.
Zertifizierungen
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